通过调整喷吹工艺（压力、温度、时间）和改进喷吹管的运行路径，提高了除气效率，使每100g铝熔体的含气量从0.3mL降为0.2mL左右。工艺参数的优化根据可变性评估的结果，将对压铸件质量影响显著的工艺参数进行优化，可以在不改动铸造条件的前提下，一定程度上控制质量。由上述可变性评估得到，实际生产过程中第二阶段的压射速度过高，而**阶段行程比较短。因此采取增加**阶段压射行程，以增加压铸过程充满度；降低第二阶段压射速度，以缓解充型过程卷气等措施。同时适当地降低浇注温度并对脱膜剂的用量进行试验，选择不粘模的zui小用量。

　　铸造条件的改进根据工艺仿真结果和可变性评估，对内浇道、溢流槽和冷却水回路等铸造条件进行方案改进，可以进一步地控制质量。正时齿轮室的水泵锥面（图2b中的B）对孔洞的要求zui为严格，而根据仿真结果可知，液流恰恰在此处交汇，不利于排气；所以，在改进方案时，调整内浇道位置和尺寸，尽量使液流交汇处远离B区域，并在液流交汇处设置排气道。综上所述，通过上述含气量控制、铸造条件改进和工艺优化等措施，消除了正时齿轮室水泵锥面处原先存在的严重孔洞类缺陷。降低了A和C处孔洞发生率。同时也显著降低了该压铸件正反两面各处的孔洞缺陷总发生率。缺陷部位孔洞类缺陷发生率/%优化前优化后正面水泵锥面反面。铝合金压铸件的孔洞类缺陷是压铸过程中的多种因素共同影响的结果。借助统计分析、理化分析以及工艺仿真的综合诊断手段，可以有效地为压铸生产过程的工艺优化和质量控制提供依据。如果条件允许，应在压铸模设计阶段全面考虑压铸工艺和压铸件的特点，实施成型过程仿真，在考虑浇注系统和排溢系统设计时进行相应而合理的计算，使设计的压铸模基本能生产出比较优质的压铸件，再通过工艺优化使产品质量进一步提高。