对于压铸铝合金的镀铬要求来说，无铜过渡层将严重降低结合力。铝合金在空气中上海有色金属极易氧化生成氧化膜；2Al+3O3，在电镀中，水洗后放置时间过长应是氧化的主要原因，导致镀层与基体结合力不好。铬镀层太厚，硬度过大，则应力相应很大，不利于镀层与基体的结合，生产厂家片面追求首件样品送检的光亮外观要求而过度增加铬镀层厚度。

　　由于铬与镀层的膨胀系数差异很大，在高温的环境下，结合力薄弱的部位就易起泡。当镀层承受的应力大于其断裂强度时，就会在细小的泡状凸起处产生裂纹；当承受的应力大于其屈服强度但小于断裂强度时，就可能在表面产生较大面积的起泡。工艺改进措施，镀前处理时，注意彻底碱洗去除氧化膜后，应立即用清水冲洗干净，并迅速进入下一工序，避免O、Na等化学元素带入。浸锌层是为了保护压铸铝合金在闪镀氰化铜前不被氧化，因此溶解和置换锌要完全，闪镀氰化铜的电流和时间等工艺参数要保证，确保510Lm过渡铜镀层存在，防止降低镀层结合力的Zn元素存在。修改镀铬工序的工艺参数，使得铬镀层保持在01252Lm，既能保证光亮外观要求，也可避免应力很大的厚铬镀层。尽量防止和减少在电镀过程各个环节中压铸铝合金遮光罩零件在空气中的暴露时间，以免氧化，造成镀层结合力的下降。