冶炼设备为0.51无芯感应中频炉，炉前配有快速化验设备，定期浇注试样，做性能检造型采用，32水玻璃硬化砂，铸铝模样及芯盒。

　　造型工艺铸件结构材质为尺寸精确，强度高，透气性好，避免了在搬运下芯过程中的损坏。

　　金钢，铸造应力较大，铸件易开裂，因此，浇道应多而分散，沿肋板方向开设道。铸件有局部热节存在，需设冒口补缩，为提高冒口补缩效率，采用大气压力冒口，确保铸件内部无缩孔缩松缺陷。

　　下芯方法用劈模造好铸件外型，再下芯组装。下芯顺序先把7芯镶人61芯中4，8芯镶入4芯中形成两个整体芯，然后依次方向以铸件外型为基准，用芯头定位；宽度方向以1芯为基准，用芯撑定位。这样既能保证尺寸精确，又便于操作及检根据铸件结构，采用组芯造型，32水玻璃硬化砂。铸件两端面4面和5面，要求垂直度2.5mm，不允许留起模斜度，因此，采用劈模工艺既保证了垂直度又便于起模，2 3.

　　砂芯设计铸件结构较复杂，几何尺寸要求严，特别是呈6形的通槽意1.起模斜度2.模样3.型砂4.砂箱於。分模线l，要求在1500mm长度内3劈模造型各面的平面度4且意为非加工面。此处砂芯必须做成整体，才能保证精度，铸件其他空腔分块制作。为保证砂芯的精确度，芯盒用铸铝做成，并且经过机械加工。砂芯用水玻璃砂制成，吹，2硬化后起模，这样，砂芯3.铸件缺陷及解决办法铸件在初期试制过程中，曾出现过弯曲变形裂纹粘砂等铸造缺陷，我们经过分析找出了原因，采取了系列工艺措施后，铸造缺陷得到了解决，取得了令人满意的效果。

　　1弯曲变形铸件，面产生弯曲变形如不等，5.0面发生变形的原因是由冷却快慢不致引起芯厚度大散热慢，23板，增加了散热面积冷却速度较快，从而使，面产生拉应力而产生凹面，相对面受压应力而凸起。

　　消除变形的工艺措施是在1芯盒上做出了58mm的反方向挠度，意打制中频电炉塍止，打偏的小弯门在中频感应电炉打制过程中，有时会因操作问，使得堆祸出现打偏或打，现象打偏打指打制的增祸偏离或高出原先放置的位置。为防止出现这种情况除了坩埚放置时位置准确压铁重量合理打炉时各处捣打用力均勾之外，还应注意在坩埚打制初期，经常观察并及时调整坩埚的位置。本文介绍个小窍门供同行参考。

　　放人，调整好位置，用压铁压好，在坩埚模和铝制工作平台各取点的间距离。

　　坩埚位置检，意1.铝制工作平台2.感应3.坩埚模在打制初期，经常用卷尺或长度为6的根铁丝进行测量检当坩埚打制时出现打偏或打时，即点发生变化，而变成，比较，和，6，就可以及时观察出坩埚各部位的壁厚变化，检，出此时坩埚较原位置的偏离方向及偏离大小，以和，6相比较，就反映出此时坩埚右偏，并且偏离了这样的距离。当坩埚打时，利用此法进行检，可以及时反映出在垂直方向上较原先位置出的距离，以便采取相应的坩埚调整措施，对坩埚进行校正。为更加准确，也可以在铝制工作平台和坩埚模之间多取几点进行测量，彼此互相验证。

　　调整坩埚位置的most佳时机是在打制初期。及时检查调整坩埚位置，是防止坩埚打偏的有效以抵消铸件变形，这措施很效。

　　面1推移座下，有时产生裂纹，长度规则的弯曲状，属热裂6，这说明裂纹在液固转变的高温下已形成。铸件在长度方向有5块大砂芯，严重阻碍铸件收缩，温下刚凝固的铸件强度低，在应力作用下就易产生开裂。为此，在铸件父40，防裂肋两条，7.防裂肋在铸件退火后去除。增加防裂肋后，铸件再未产生裂纹，经超声波探伤，裂纹彻底消除。

　　粘砂铸件0形槽根部及推移座两长孔处，常有严重粘砂产生。此处砂芯长时间被包在温钢液中，加之砂芯尺寸小20，发生尖角效应，易产生机械和化学粘砂。工艺上解决粘砂的办法是，加厚该处涂料厚度，增大砂芯圆角。，采用石灰石砂03代替石英砂。经过试验，粘砂缺陷有了很大改善，特别是石灰石砂，铸件孔槽非常光洁，值得推广应用。

　　铸件中有两个45mmX55mm凹台，为非加工配合面。初期试制时，此处产生严重粘砂，几乎没办法清理，有的因此处粘砂造成铸件报废。为此我们设计了种成形冷铁。制芯时镶人5芯中，相当于局部金属型铸造，这办法很效，不仅铸出铁是解决局部粘砂的好办法。

　　按上述工艺铸造的95件共计45挡煤板，经有关部门检验，全部达到技术要求。经解剖铸件，内部组织致密，无缩孔存在。在额定压力下做承载试验，铸件无屈服或断裂现象。

　　实践证明此工艺是合理可行的，采取的工艺措施是有效的。