铸造铅黄铜结晶温度范围窄，收缩率大，具有壳状凝固特点，因此铸件中尤其是热节部位易产生缩孔和缩松。采用金属型铸造壳体，铸件组织致密，质量好，生产率高，成品率高，工艺出品率较高，是制造壳体的最佳方法之但由于金属型的排气能力差，退让性差，往往在铸件的热节部位易产生气孔裂纹缩松等缺陷，所以铸件常常在冷热水隔墙部位发生渗漏而进水孔阀芯安装孔缩松搭子出水孔裂纹气孔冷热水隔墙出气冒口本文以单控壁式淋浴水嘴16壳体为例，对金属型铸造壳体渗漏的原因进行了分析，并提出解决铸件渗漏的对1渗漏原因分析1.1材质缺陷是铸件产生渗漏的关键1采用低等级的黄铜淀。原材料及配用较大比例的力1料时，熔炼合金中杂质较多，化学成分难以控制，这直接使合金的铸造性能变差，收缩性增加，热裂倾向大，纯度差，铸件易产生裂纹夹杂粗晶等缺陷，从而从根本上导致铸件渗漏。

　　1.2显微缩松是铸件产生渗漏的主要原因金属型铸造壳体，其外面由金属型形成，内腔由覆膜砂芯组成当铜液浇入金属型腔后，其外面快速冷却，铸件组织致密，属外生壳状凝固方式，而壳体的冷热水隔墙及搭子处于砂芯的包围之中，冷却较慢，排气能力差，属内生壳状凝固方式或近于中间凝固方式铸件易在该处产生晶间缩松和热节缩松，致使铸件水压试验时发生渗漏1.3铸造工艺欠妥是铸件产生渗漏的直接原因模具设计时，壳体搭子处未形成很好的补缩通道，浇口的补缩能力弱，因而铸件易在该处产生热节缩松。

　　烧注时铜液进入型腔不够平稳，气体难以排出，铸件易产生气孔缺陷。覆膜砂芯烘干不到位，浇注时砂芯发气量大砂芯强度高，溃散性差，退让性差，铸件易产生裂纹和气孔缺陷。这些铸造缺陷的产生，直接导致铸件产生渗漏。

　　2克服对策2.1模具设计投具设计时，1泡型芯座1开设21深的角形槽，14铸型上端分型面处开设21厚的扁形排气冒口，使排气通畅。根据铸件搭子偏向分型面边的特点，设计浇注系统时，有意加大浇口厚度，以加强浇口的补缩能力，防止产生热节缩松。

　　2.2合金熔炼培炼合金时，采用较高等级的黄铜锭和原材料，回炉料比例控制在2猫以下。并且要加强合金精炼，提高合金的冶金质量，尽量减少合金中含气量和夹杂物。要求做到炉料熔剂。工具等必须充分预热干燥，杜绝产生气体的根源；并在铜液面加层覆盖剂7脱硼砂3脱碎玻璃，防止铜液吸气和氧化稀土金属在铜液中有较强的净化和变质作用。因此在铜液中加入00观0.05混合稀土2.3工艺控制在生产中发现，适当降低浇注温度是减少铸件裂纹气缩孔及缩松的有效措因此浇注温度控制在99吐10比较恰当。调节浇注机的翻转速度，将浇注时间控制在如左右，使金属液平稳进入型腔，以便于气体顺利排出。

　　覆膜砂芯要烘干，其面色泽要求为啡色，有光泽面划痕为白色，无砂粒脱落。芯头要做成中空，以便于排气，尽量减少砂芯的发气量，选用溃散性好，强度较高的覆膜砂。在形成搭子的进水腔砂芯上涂数0.0.41.，享经自然干燥的碲1粉酒精快干涂料，以防止搭子热节缩松，3生产应用效果通过对金属型铸造水嘴壳体渗漏原因分析及采取相应对策后，铸件缺陷明显减少，铸件质量大为提高，且铸件组织致密，耐压性能好，渗漏率降低，铸件成品率由50提高到9以上，取得了显著的经济效益。