1 内容及适用范围

　　本标准根据GB/T 1173-1995及GB/T 9438-1999的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。

　　本标准适用于我公司采用金属型铸造所生产的制动器上、下泵体等铸件(不含压力铸造)。

　　根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，将铸件分类如下：

　　表1-1 铸件分类的定义及检验项目(GB/T 9438-1999)

类别	定义	检验项目
Ⅰ	承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位，铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件	外观质量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），内在质量（化学成分、机械性能、内部缺陷等）及其他补充要求
Ⅱ	承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故	外观质量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），内在质量（化学成分、机械性能、内部缺陷等）及其他补充要求
Ⅲ	承受轻载荷，用于一般部位	外观质量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），内在质量（化学成分或机械性能）

　　2 技术要求

　　2.1 化学成分

　　2.1.1合金的化学成分根据GB/T 1173-1995的规定，应符合表2-1及表2-2的规定。

　　2.1.2当使用杂质总和来表示杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列出的元素含量不大于0.02%。

　　2.2 状态

　　2.2.1 铸件按表2-3的规定，呈铸态或热处理状态供应。

　　表2-1 铸造铝合金化学成分(GB/T 1173-1995)

合金牌号	合金 代号	主要元素%
		Si	Cu	Mg	Mn	Ti	其它	Al
ZAlSi7Mg	ZL101	6.5～7.5	/	0.25～0.45	/	/	/	余 量
ZAlSi7MgA	ZL101A	6.5～7.5	/	0.25～0.45	/	0.08～0.20	/
ZAlSi12	ZL102	10.0～13.0	/	/	/	/	/
ZAlSi9Cu2Mg	ZL111	8.0～10.0	1.3～1.8	0.4～0.6	0.10～0.35	0.10～0.35	/

　　注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍(Be)。

　　表2-2 铸造铝合金杂质允许含量(GB/T 1173-1995)

合金牌号	合金 代号	杂质含量≤%
		Fe		Cu	Mg	Zn	Mn	Ti	Zr	Ti+ Zr	Be	Sn	Pb	其它	总和
		S	J												S	J
ZAlSi7Mg	ZL101	0.5	0.9	0.2	/	0.3	0.35	/	/	0.15	0.1	0.01	0.05	/	1.0	1.4
ZAlSi7MgA	ZL101A	0.2	0.2	0.1	/	0.1	0.10	/	/	/	/	0.01	0.03	/	0.6	0.6
ZAlSi12	ZL102	0.7	1.0	0.3	0.1	0.1	0.5	0.20	/	/	/	/	/	/	2.0	2.2
ZAlSi9Cu2Mg	ZL111	0.4	0.4	/	/	0.1	/	/	/	/	/	0.01	0.05	/	1.0	1.0

　　表2-3 铸造铝合金机械性能(GB/T 1173-1995)

合金牌号	合金 代号	铸造方法	合金 状态	机械性能≥
				抗拉强度 бb（Mpa）	伸长率 δ5（%）	布氏硬度HB （5/250/30）
ZAlSi7Mg	ZL101	S、R、J、K	F	153	2	50
		S、R、J、K	T2	133	2	45
		JB	T4	182	4	50
		S、R、K	T4	173	4	50
		J、JB	T5	202	2	60
		S、R、K	T5	192	2	60
		SB、RB、KB	T5	192	2	60
		SB、RB、KB	T6	222	1	70
		SB、RB、KB	T7	192	2	60
		SB、RB、KB	T8	153	3	55
ZAlSi7MgA	ZL101A	S、R、K	T4	192	5	70
		J、JB	T4	222	5	70
		S、R、K	T5	231	4	80
		SB、RB、KB	T5	231	4	80
		J、JB	T5	261	4	80
		SB、RB、KB	T6	271	2	90
		J、JB	T6	290	3	90
ZAlSi12	ZL102	SB、JB、RB	F	143	4	50
		J	F	153	2	50
		SB、JB、RB	T2	133	4	50
		J	T2	143	3	50
ZAlSi9Cu2Mg	ZL111	J	F	202	1.5	80
		SB	T6	251	1.5	90
		J、JB	T6	310	2	100

　　2.3 机械性能

　　2.3.1 每批铸件应按其类别检验机械性能。

　　2.3.2 合金及其铸件的机械性能应符合表2-3的规定。

　　2.4 外观质量

　　2.4.1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，飞边、溢流口、隔皮等应清理干净、平整，但不可在非加工表面上留有明显的凿痕，且宽度不得超过2mm。

　　2.4.2铸件的表面粗糙度Ra为6.3μm以上。

　　2.4.3 非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平;待加工表面的浇冒口残留量应不大于3mm。

　　2.4.4 清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面由于型芯及顶杆的磨损所产生的飞边、毛刺应清除干净。

　　2.4.5 根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。

　　2.4.6 铸件上作为基准用的部位应平整，不允许存在任何凸起痕迹，装饰面上不允许有推杆痕迹(图样上注明)。

　　2.4.7非加工表面上，由于模具组合镶并或受分型面影响而形成的铸件表面高低不平差值不得超过0.3mm。

　　2.4. 8非加工表面上，不允许有超过表2-4(Ⅰ)级规定的花纹、麻面和有色斑点。

　　2.4.9 铸件尺寸应符合图样的要求。尺寸公差应符合表2-5的规定。按CT6级选取。有特殊要求时，应在图样上注明。

　　2.4.10铸件尺寸公差不包括由于拔模斜度而引起的尺寸增减，但必须保证铸件的最小极限尺寸。

　　2.4.11 铸件壁厚公差一般可降一级选用。

　　2.4.12 错型必须位于表2-5规定的公差值之内。当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明，其值从表2-5或表2-6中选取较小的值，且不得与表2-5中所列值相加。

　　表2-5 铸件尺寸公差数值(GB/T 6414-1999)

铸件基本尺寸mm		公差等级CT
大于	至	4	5	6	7	8	9	10	11
/	10	0.26	0.36	0.52	0.74	1.0	1.5	2.0	2.8
10	16	0.28	0.38	0.54	0.78	1.1	1.6	2.2	3.0
16	25	0.30	0.42	0.58	0.82	1.2	1.7	2.4	3.2
25	40	0.32	0.46	0.64	0.90	1.3	1.8	2.6	3.6
40	63	0.36	0.50	0.70	1.0	1.4	2.0	2.8	4.0
63	100	0.40	0.56	0.78	1.1	1.6	2.0	3.2	4.4
100	160	0.44	0.62	0.88	1.2	1.8	2.5	3.6	5.0
160	250	0.50	0.72	1	1.4	2.0	2.8	4.0	5.6
250	400	0.56	0.78	1.1	1.6	2.2	3.2	4.4	6.2
400	630	0.64	0.90	1.2	1.8	2.6	3.6	5.0	7
630	1000	0.72	1	1.4	2.0	2.8	4.0	6	8
1000	1600	0.80	1.1	1.6	2.2	3.2	4.6	7	9
1600	2500	/	/	/	2.6	3.8	5.4	8	10
2500	4000	/	/	/	/	4.4	6.2	9	12
4000	6300	/	/	/	/	/	7	10	14
6300	10000	/	/	/	/	/	/	11	16

　　表2-6 错型值(GB/T 6414-1999)

公差等级CT	3～4	5	6	7～8	9～10	11～13
错型值㎜	表2-4公差以内	0.3	0.5	0.7	1.0	1.5

　　2.4.13 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级按表2-7的规定选取：

　　表2-7 成批和大量生产铸件的尺寸公差等级(GB/T 6414-1999)

铸造工艺方法 公差等级	砂型手工造型	砂型机器造型及壳型	金属型	低压铸造	熔模铸造
轻金属合金	9～11	7～9	6～8	6～8	4～6

　　2.4.14 铸件非加工面的粗糙度由顾客在图样中规定。

　　2.4.15 铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(浇不到、未浇满、机械损伤等)的存在。

　　2.4.16 铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。

　　2.4.17 在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。但凸出表面不大于0.3mm或凹下表面不超过0.4mm，且布局合理协调。

　　2.4.18铸件表面的字母、数字、文字及花纹等应清晰、平整、美观、无缺漏现象。

　　2.4.19 液压、气压件的金属型铸件的加工表面上，允许2级针孔，局部允许3级针孔，但一般不得超过受检面积的25%。当满足顾客对致密性的技术要求时铸件允许按低一级的针孔度验收。

　　2.4.20 螺纹孔内、螺丝旋入四个牙距之内不允许有缺陷。四个牙距之外，是否允许有缺陷以及允许缺陷的大小、数量按图样规定。

　　2.5 内部质量

　　2.5.1 铸件内部针孔，当用低倍试验方法检验时，对Ⅰ类铸件或液压、气压件应按2级验收，允许局部有3级针孔，但不得超过受检面积的25%，Ⅱ类铸件按低一级针孔度验收。

　　2.5.2 针孔等级评定：低倍检验按JB/T 7946-1999的规定进行，当有争议时按表2-8的规定：

　　表2-8 各针孔级别的针孔数、大小及所占的比例

针孔级别	1		2		3		4		5
针孔数，个/cm²	<5		<10		<15		<20		<25
针孔直径，mm	<0.1	<0.2	<0.1	<0.2	<0.3	<0.5	<0.5	<1	<0.5	<1	>1
各占百分比，%	90	10	80	20	80	20	70	30	60	30	10

　　2.5.3 铸件经机械加工后的表面不允许有缩松。

　　2.5.4 铸件内部气孔、夹杂，当无特殊规定时，按下列要求验收：

　　2.5.4.1 单个气孔或夹杂的最大尺寸不大于3mm，且不超过壁厚的1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，在10cm×10cm面积上的数量不多于3个，边距不小于30mm。

　　2.5.4.2 尺寸小于0.5mm的单个气孔或夹杂不计。

　　2.5.4.3 气孔或夹杂距铸件边缘和内孔边缘的距离不小于夹杂或气孔最大尺寸的2倍。

　　2.5.4.4 上述缺陷所对应的(同一截面)表面，不得有类似缺陷。

　　2.5.5 铸件内不允许有裂纹。

　　2.5.6 铸件固溶处理不允许过烧。

　　2.6 铸件修补及矫正：

　　2.6.1 可用打磨的方法清除任何缺陷，但打磨后的尺寸应符合铸件尺寸公差的要求。

　　2.6.2 变形的铸件允许用机械方法矫正，矫正后全部检查有无裂纹。

　　2.6.3 除另有规定外，铸件可用焊补的方法修复。

　　2.6.4 当采用钨极氩弧焊焊补时，焊补面积、焊补最大深度应符合表2-9的规定。

　　表2-9 铸件焊补的规定(GB/T 9438-1999)

铸件 类型	铸件表面积 (cm×cm)	焊补面积≤(cm×cm)	修补处数≤（个）	焊补最大深度(mm)	一个铸件上总焊补数≤(个)
小型件	<1000	10(Ф36mm)	3	/	3
中型件	1000～3000	10	3	/	5
		15(Ф44mm)	2	/
大型件	3000～6000	10	4	/	10
		15	3	/
		20（Ф50mm）	2	10
		25（Ф56mm）	1	8

　　注：1)焊补面积是指扩修后的面积;

　　2)焊补面积小于2cm² 的焊区不计入焊补数。

　　2.6.5 同一处焊补不超过三次，焊区边缘间距(包括反面的焊区)不得小于两相邻焊区直径之和。

　　2.6.6 凡以热处理状态供应的铸件，焊补后需按原状态进行热处理，热处理后的铸件按2.3和3.2条检验机械性能。当氩弧焊区面积小于2cm²，焊区间距不小于100 mm，可不经热处理。但在一个铸件上，不得多于五处。

　　2.6.7 焊补区不得有裂纹、分层、未焊透，在任何一焊区中允许有最大直径不大于2 mm，且不超过壁厚的1/3的气孔或夹杂三个，边距不小于10 mm。直径小于0.5 mm的分散气孔或夹杂不计。

　　2.6.8 在腐蚀介质或气氛中工作的铸件，焊补时不允许使用焊药。

　　2.6.9 除另有规定外，允许对要求致密性的铸件进行渗补处理。

　　3 试验方法及检验规则

　　3.1 化学成分

　　3.1.1 合金的化学成分检验按GB 1198《铝化学分析方法》进行，在保证分析精度的条件下，允许使用其他方法。

　　3.1.2 对Ⅰ、Ⅱ类铸件，根据其重要程度，每月作为一个批次，每批随机抽查五个熔炼炉次，对主要元素和主要杂质Fe进行分析，其余杂质仅在有必要时或工艺检验时进行分析。

　　3.1.3 对于不承受载荷或承受轻微载荷且没有特殊物理性能和使用要求的Ⅲ类铸件，不进行化学成分分析。

　　3.1.4 在抽查的一个熔炼炉次中，在全部铸件浇注的持续时间之半时浇注化学成分试样。亦允许在全部铸件浇注之后浇注化学成分试样。

　　3.1.5 化学成分试样每炉允许送检两次，只要其中一个试样符合表2-1和表2-2的规定时，则该炉合金化学成分合格。当抽查的该批次中所有炉次合金化学成分均合格，则该批次合金化学成分合格。当抽查的单个炉次两个化学试样分析结果都不合格，则该熔炼炉次合金化学成分不合格。此时应对造成的原因进行分析、纠正，并对存在类似问题的所有炉次进行分析，分析结果不合格的，不合格炉次铸件报废。同时，应加大比例对该批其它炉次合金进行抽查，再次出现一个或以上炉次化学成分不合格时，则应对该批次所有炉次合金进行化学成分分析。不合格的炉次作报废处理。

　　3.1.6 化学成分试样也可取自铸件。但必须符合3.1.4条的规定。

　　3.1.7 配料方法或系数调整时，必须对调整后的前两炉合金进行成分分析。当两炉合金的化学成分均合格后，方可按批次抽检。

　　3.2 机械性能

　　3.2.1 各种不同铸造方法生产的铸件，其机械性能的检验，以其铸型材料为判据。金属型及金属型低压铸造的铸件，按金属型单铸试样检验。单铸抗拉试样及铸件切取之本体试样应符合下面的规定：

　　3.2.1.1 单铸试样直径为12±0.25 mm，标距为直径的5倍。

　　3.2.1.2 试样亦可采用同炉铸件上切取本体加工，试样直径不小于6 mm，标距为直径的5倍。

　　3.2.2 采用同一热处理工艺的全部铸件，可视为一个批次进行检验。每一热处理炉次铸件的机械性能，以硬度(HBS)为验收依据，硬度检验在铸件本体上进行，其部位由顾客在图样中规定，如无明确规定，则在铸件需要保证特定硬度的部位检验硬度。硬度检查按技术要求和表2-3的规定进行。每一热处理炉次抽查上、中、下三层各一件，如有一件不合格，抽查数量加倍，再不合格允许重复热处理，但一般不超过两次。

　　3.2.3 铸态供货的铸件，以一个熔炼炉次为一个批次进行检验。在生产稳定的情况下(包括：原材料、熔炼工艺、试验方法、检验等工序的稳定)，在一个班次八小时之内浇注的，不同炉次的同一合金，可视为一个批次进行检验。其机械性能以硬度(HBS)为验收依据。每一批次随机抽取三件检查，如有一件不合格，抽查数量加倍，再不合格允许对铸件进行适当的热处理，其硬度仍按原铸态指标验收。

　　3.2.4 在硬度检验合格的情况下，每月生产的铸件作为一个批次，每批随机抽查五个熔炼炉次，检查其抗拉强度和伸长率。

　　3.2.5 铸态的抗拉强度和伸长率试样每批首次每一抽查炉次送检一根单铸试样进行测定。如符合表2-3规定，则该批合金铸态抗拉强度和伸长率合格。如不符合表2-3规定，允许对不合格炉次每炉再取两根试样重新送检，如每炉的两根试样都合格，则该批合金铸态抗拉强度和伸长率合格，否则该抽查炉次合金铸态抗拉强度和伸长率不合格。此时应加大抽查比例，再不合格时应对每一熔炼炉次的抗拉强度和伸长率作检查。对检查结果不合格炉次的铸件允许进行适当的热处理，其机械性能仍按原铸态指标验收。

　　3.2.6 铸件热处理状态抗拉强度和伸长率试样送检方法按3.2.5条进行。如仍不合格，允许对不合格热处理炉次铸件重复热处理，但一般不超过两次。

　　3.2.7 单铸试样之热处理必须与同炉浇注的铸件，采用同一热处理工艺同炉进行。

　　3.2.8 单铸试样带铸皮进行检验。亦允许车削除去铸皮，此时试样直径为10±0.1 mm。

　　3.2.9 当肉眼发现单铸试样存在铸造缺陷时或由于试验本身故障造成检验结果不合格的，可以不计入检验次数中，更换试样重新送检。

　　3.2.10 Ⅰ类铸件按以上规定，不合格则该炉铸件报废，Ⅱ、Ⅲ类铸件按以上规定检验仍不合格，则从该炉次中有代表性的铸件上切取试样检验。检验方法同上，如仍不合格，则该炉次铸件报废。

　　3.2.11 从铸件上切取试样，每个取样部位，一般应切取三根试样。对于Ⅰ类铸件指定部位的试样，其抗拉强度和伸长率的平均值分别不得小于表3中规定值的80%和50%。允许其中一根试样的抗拉强度和伸长率小于平均值。但不得小于规定值的70%和40%。对于Ⅰ类铸件的非指定部位和Ⅱ类铸件的切取试样，其抗拉强度和伸长率的平均值分别不得小于规定值的75%和50%。允许其中一根试样的抗拉强度和伸长率小于平均值。但不得小于规定值的65%和40%。当Ⅲ类铸件切取试样本体时，其抗拉强度和伸长率不得小于规定值的75%和25%。

　　3.2.12 当铸件的一个取样部位不能切取三根试样时，其抗拉强度和伸长率均不得小于上条中规定的平均值。

　　3.2.13 当被抽查的铸件处于正常状态且具有代表性时，切取试样的机械性能如不合格，可加倍抽查铸件，重新切取试样，检验其机械性能。如两个铸件的检验结果都合格，则机械性能合格，否则不合格。

　　3.2.14 当顾客对铸件切取试样的机械性能要求不同于本标准规定时，应按顾客的专用技术文件的规定执行。

　　3.3 外观质量

　　3.3.1 按2.4条要求，铸件经清理干净、平整后，检验其尺寸、表面粗糙度、表面缺陷等。铸件以肉眼(或用10倍以下的放大镜)及适当的量具或试验方法检验其外观质量。

　　3.3.2 铸件非加工表面的粗糙度评级可按GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块 铸造表面》进行。

　　3.3.3 铸件焊补后，全部采用肉眼检查焊补的质量，检验面积不得小于焊补面积的两倍。

　　3.4 内部质量

　　3.4.1 每批次(批次的划分按3.2条的相关规定)的铸件随机抽查一件或数件进行解剖，检查铸件主要热节部位或厚大部位的内部质量。

　　3.4.2 允许用低倍试验方法检验内部缺陷。

　　3.4.3 要求致密性的铸件，按图样或专用技术文件规定的打压介质(气、水、油等)、介质温度、保压时间及压力进行渗漏试验。

　　4 引用标准

　　4.1 GB/T 1173-1995《铸造铝合金技术条件》

　　4.2 GB/T 9438-1999《铝合金铸件技术条件》

　　4.3 GB/T 1.1-2000《标准化工作导则 标准的结构和编写规则》

　　4.4 GB/T 6414-1999《铸件 尺寸公差与机械加工余量》

　　4.5 GB/T 6060.1-1997《表面粗糙度比较样块 铸造表面》

　　4.6 GB/T 228-2002《金属材料 室温拉伸试验方法》

　　4.7 JB/T 7946-1999《铸造铝合金金相》

　　4.8 GB 1198《铝化学分析方法》