1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺)：
形成原因：
(1)铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
(2)浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。
(3)排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：
(1)提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
(2)增大内浇口截面积。
(3)改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：
特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：
(1)铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
(2)顶出装置发生偏斜，受力不匀。
(3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
(4)合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：
(1)改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
(2)修正模具。
(3)调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
(4)控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：
(1)液流流动性差。
(2)液流分股填充融合不良或流程太长。
(3)填充温充太低或排气不良。
(4)充型压力不足。
防止方法：
(1)适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
(2)使充填充分，合理布置溢流槽。
(3)提高浇铸速度，改善排气。
(4)增大充型压力。
4、凹陷：
特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：
(1)铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
(2)合金收缩率大。
(3)浇口截面积太小。
(4)模温太高。
防止方法：
(1)改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
(2)减小合金收缩率。
(3)适当增大内浇口截面面积。
(4)降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。
5、气泡
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
形成原因：
(1)模具温度太高。
(2)充型速度太快，金属液流卷入气体。
(3)涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。
(4)排气不畅。
(5)开模过早。
(6)铝液温度高。
防止方法：
(1)冷却模具至工作温度。
(2)降低充型速度，避免涡流包气。
(3)选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。
(4)清理和增设排气槽。
(5)修正开模时间。
(6)修正熔炼工艺。
6、气孔(气、渣孔)
特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。
形成原因：
(1)铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。
(2)充型速度太快，产生湍流。
(3)排气不畅。
(4)模具型腔位置太深。
(5)涂料过多，填充前未挥发完毕。
(6)炉料不干净，精炼不良。
(7)模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。
(8)机械加工余量大。
防止方法：
(1)选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。
(2)降低充型速度。
(3)在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。
(4)深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
(5)涂料用量薄而均匀。
(6)炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
(7)用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。
(8)在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。
(9)调整慢速充型和快速充型的转换点。
7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
(1)铝液浇铸温度高。
(2)铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
(3)补缩压力低。
(4)内浇口较小。
(5)模具的局部温度偏高。
防止方法：
(1)遵守作业标准，降低浇铸温度。
(2)改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。
(3)加大补缩压力。
(4)增加暗冒口，以利压力很好的传递。
(5)调整涂料厚度，控制模具的局部温度。
8、花纹
特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。
形成原因：
(1)充型速度太快。
(2)涂料用量太多。
(3)模具温度低。
防止方面：
(1)降低充型速度
(2)涂料用量薄而均匀。
(3)提高模具温度。
9、变形
特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
形成原因：
(1)铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
(2)开模过早，铸件刚性不够。
(3)铸造斜度小，脱模困难。
(4)取置铸件的操件不当。
(5)铸件冷却时急冷起引的变形。
