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    耐蚀铸铁件常见不良如何采取相应的合理措施加以解决


    在耐蚀铸铁件生产中,常见的铸件缺陷除有灰铸铁件的一般缺陷外,还有加工时边角脱落式开裂、皮下气孔、夹渣、缩陷〔裂)、冷隔等。通常,产生这些缺陷的原因不单是自身的合金成分问题,有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题,因此必须具体分析,以便采取相应的合理措施加以解决。
    高硅耐酸铸铁:
    一、裂纹常发生于壁厚悬殊大的铸件
    产生原因分析:
    1、合金脆性大
    2、线收缩率大
    3、800℃以下冷速过
    防止方法:
    1、控制ωc<0.9%
    2、添加少量硅铁
    3、750℃以上开箱缓冷
    4、加少量铜
    二、加工时边角脱落式开裂
    产生原因分析:
    1、铸铁残留应力过大
    2、硬度偏高
    防止方法:
    1、消除应力热处理
    2、硅量取中下限
    3、加ωCu3%~8%
    三、皮下气孔
    产生原因分析:
    氮含量超过固溶度
    防止方法:
    1、熔池充分烘干
    2、预热炉料(>110℃)
    3、控制砂型水分宜用干型
    4、用少量稀土或稀土镁脱气
    5、吹氮精炼
    6、充分搅拌
    四、夹渣
    原因分析:
    铁液表面上的二氧化硅等浮渣随铁液流进入铸型
    防止方法:
    1、采取撇渣浇注系统
    2、采用底注式或其他液流平稳的浇注系统
    3、避免大平面朝上放置
    镍奥氏体铸件:
    一、缩孔、缩松、缩陷(裂)
    产生原因分析:
    1、浇注温度过高
    2、碳化物量过多
    3、砂型刚度偏低
    防止方法:
    1、适当提高碳当量,较低铬量
    2、强化孕育
    3、控制浇注温度
    4、提高铸型刚度
    5、采用冒口与冷铁最佳搭配
    二、冷隔
    产生原因分析:
    1、铁液氧化
    2、浇注温度低
    3、浇注速度低
    防止方法:
    1、降低熔炼温度
    2、提高浇注温度
    3、提高浇注速度
    4、采用分散内浇道快浇
    三、侵入式气孔
    产生原因分析:
    1、型腔排气通道不畅通
    2、浇注温度低
    3、铁液流速快且不平稳
    防止方法:
    1、提高浇注温度
    2、避免铁液流的分溅和旋涡
      3、砂型、砂芯应排气充分         

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